Технология производства цокольного кирпича

Производство лицевых кирпичей

ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ЛИЦЕВЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ И КИРПИЧА

Лицевыми керамическими изделиями называются такие, которые в стене выполняют одновременно конструктивные и декоративные функции; их также иногда относят к группе изделий, именуемой «конструктивной фасадной керамикой».
Для зданий, возводимых из кирпича штучной кладкой, а также для кирпичных и керамических панелей лицевой кирпич, и камни являются наиболее экономичными видами облицовки фасадов зданий. В современной архитектуре лицевой кирпич применяется также для отделки интерьеров и отдельных архитектурных элементов зданий.
1. Номенклатура и технические свойства
Требования к лицевому кирпичу регламентированы ГОСТ 7484—55, который предусматривает четыре прочностных марки: 75, 100, 125 и 150.
Кирпич должен иметь прямые ребра и углы, ровные поверх-ности, четкий профиль без недожимов, сбоев или отколов. Отдельные кирпичи, составляющие общую архитектурную деталь, в кладке должны точно подходить друг к другу, составляя единое целое. Допускаются отклонения в размерах: по длине 4, по ширине 3 и толщине 2 мм; искривление поверхностей и ребер по ложку не более 3 и по тычку не более 2 мм; отклонение от формы параллелепипеда не более 3 мм; отбитость и притупленность углов и ребер по длине и наибольшей глубине допускается не более чем у двух кирпичей. Цветные оттенки и несовпадение линий профиля допускаются только в том случае, если они зрительно не воспринимаются при осмотре клетки кирпича с расстояния 10 м. Трещины на кирпиче не допускаются.
Лицевой кирпич может быть прямой и профильный.
Формы и размеры отверстий для пустотелого лицевого кирпича определяются ГОСТ 6316—55, а пустотелых лицевых камней ГОСТ 6328—55. Некоторые заводы вырабатывают в насто-ящее время лицевой семи- и девятищелевой кирпич с такими же пустотами, как и в камнях.
Водопоглощение не должно быть ниже 6 и выше 12% у лицевых изделий, изготовленных из светложгущихся глин, и 14% у из-делий, изготовленных из прочих глин. Морозостойкость должна составлять не менее 25 циклов.
Лицевой кирпич вырабатывают с естественно окрашенным че-репком фасадной поверхности (терракотовый), глазурованный и двухслойный. Цвет и характер обработки лицевых поверхностей обусловливают по утвержденным эталонам завода. Зарубежные заводы вырабатывают также лицевой кирпич, фасадная поверхность которого покрыта песчаными и другими зернистыми посыпками, спекающимися с поверхностью кирпича во время его обжига.
2. Требования к сырью
Глины, используемые для производства лицевых изделий, должны иметь низкую температуру спекания и его интервал не менее 100°, что обеспечивает получение изделий требуемого качества при невысоких температурах обжига. Для обожженных изделий обязателен ровный цвет, мало изменяющийся в пределах тех температур обжига, при которых материал по своим показателям (водопоглощению, прочности и др.) соответствует требованиям ГОСТов и ТУ. Глины должны быть достаточно однородны по составу, в том числе и по естественной отощенности (запесоченности), без содержания вредных примесей — зерен известняка, железистых и каменистых включений, а также повышенного количества растворимых солей, ведущих к появле-нию на поверхности изделий выплавок, пятен и налетов. Число пластичности глины не менее 10.
При отделке поверхности кирпича зернистыми покрытиями их порошок наносится на поверхность бруса при выходе из мундштука, а затем посыпка вдавливается в поверхность бруса специальными валиками, через которые брус проходит перед резательным автоматом.
Обжигать лицевые изделия надо природным газом. Печи должны обеспечивать возможность создания восстановительной среды, которая дает возможность получать кирпич железисто-темных оттенков и способствует лучшей спекаемости глины.
3. Технологический процесс
Лицевой кирпич и камни из тугоплавких глин изготавливают пластическим способом, но с сухой подготовкой глины. Глиняный и шамотный порошки дозируют в двухвальный сухой смеситель, а затем во втором двухзальном смесителе массу увлажняют и передают в ленточный пресс, формующий ва- люшку, которую вылеживают и подают во второй ленточный вакуум-пресс для формования изделий. Некоторые заводы работают без промежуточного вылеживания валюшки. Отформованные изделия сушат в туннельных сушилках и обжигают в туннельных печах.
Из красножгущихся легкоплавких глин лицевой кирпич гото-вят по той же технологии, что и стеновые кирпичи и камни со строгим соблюдением норм технологического режима. Формо-вочная влажность должна быть не более 18%, а вакуум не менее 700 мм рт. ст. Некоторые заводы применяют допрессовку отфор-мованного сырца, что упрочняет сырец, предотвращает появление свилеватых трещин, обеспечивает высокую точность размеров и придает четкость углам и граням. Остаточная влажность высушенного-сырца должна быть не более 6%.
Лицевой кирпич и камни светлых тонов изготавливают из светложгущихся огнеупорных и тугоплавких глин с добавкой 40—45% шамота из тех же глин. На Кучинском керамическом комбинате в последнее время шамот заменили боем динасовых огнеупоров.
При изготовлении кирпича красного цвета, а также других темных тонов в шихту вводят железосодержащие добавки — железистые руды, «хвосты» от их обогащения и другие подобные материалы. Эти добавки необходимо подвергать мокрому помолу и вводить в виде шликера при увлажнении глины в глиномялке. Для связывания растворимых солей с целью предотвращения белых налетов в глину добавляют в небольших количествах углекислый барий.
В качестве отощающей добавки для улучшения сушильных свойств сырца следует применять шамот или дегидратированную глину. Недопустимо применение опилок, изгари, шлака, золы и аналогичных материалов.
Продажа вторичные каолины

• Изготовление глазурованного кирпича
• Каолины и глины для строительной и тонкой керамики
• Рекомендации по выбору бизнеса
• Строительное оборудование МСД
• Тепловые насосы

каолин • кирпич

Кирпич. Виды и способы укладки. Как правильно работать с кирпичом?

Кирпич – одно из древнейших изобретений человечества. Его история началась примерно с того времени, когда люди начали обжигать посуду. Существовало два вида изготовления кирпича: сушка с помощью солнца – сырец, …

Огнеупорный кирпич: виды, характеристики, преимущества и применение

Строительство зданий и конструкций, предназначенных для эксплуатации в условиях повышенных температурных нагрузок, предполагает применение особых огнеупорных материалов. В сегменте одним из наиболее популярных числится кирпич из шамота. Основные сведения о …

Клинкерный кирпич

Для чего лучше подходит клинкерный кирпич? Клинкерный кирпич – один из презентабельных материалов для облицовки. Широкий выбор форм и цветовое наполнение клинкерного кирпича органично дополняет дизайн сооружения. Структурная продуманность основания …

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

Известково-зольный кирпич: характеристики, специфика изготовления, применение

Известково-зольный кирпич – это одна из популярных разновидностей силикатного. Он изготавливается по аналогичной технологии производства и имеет похожие характеристики. В строительстве зольный кирпич служит оптимальным выбором между бетонным блоком и керамическим кирпичом.

Сфера применения зольного кирпича достаточно широкая, благодаря отличным эксплуатационным параметрам, несложной укладке и долгим сроком службы. На зольный кирпич цена, меньше, чем на силикатный, за счет использования золы в составе.

Описание материала и состав

Изготовление зольного кирпича основывается на смеси из золы и извести в соотношении 3 к 1. В процессе производства образовывается пористая структура, превосходящая силикатный кирпич по техническим и эксплуатационным характеристикам. Цвет готового изделия – серый.

Стандартный размер изделия 250х120х88 мм. Такие габариты обеспечивают небольшой расход раствора (или клея) для кладки и очень удобны для монтажных работ.

Технология производства

Методика изготовления известково-зольного кирпича похожа на производство силикатного кирпича, за исключением первого этапа.

Для подготовки смесового состава используется около 70-80% золы и 20-30% извести. Все компоненты измельчаются и перемешиваются до однородности, после чего помещаются под специальный пресс.

По завершению процесса прессования изделие готово к сушке. Это один из самых важных и ответственных этапов и осуществляется при помощи автоклава (стальной цилиндр от 2-х метров в диаметре и длиной до 30 м, с герметично закрытыми торцами). Сушка кирпича проходит при температуре 1200°С и давлении в 8-12 бар.

Автоклавный метод обеспечивает кирпичу прочность и устойчивость к высоким нагрузкам. Увеличение прочностных характеристик продолжается и после выгрузки кирпича из автоклава, при высыхании изделия.

Качество и долговечность известково-зольного кирпича напрямую зависит от соблюдения технологического процесса производства. Правильная дозировка основных компонентов, соблюдение температурных режимов, степень измельчения золы и извести, соблюдение временных интервалов «обжига» — каждый этап влияет на технические характеристики изделия. Поэтому лучше купить кирпич производства крупных компаний и заводов.

Основные технические характеристики

Главным преимуществом известково-зольного кирпича является прочность. Различают несколько модификаций материала в зависимости от прочностных характеристик. Определить уровень прочности можно согласно маркировке, она показывает величину нагрузки на см2 изделия: М75, М100, М125, М150.

Не менее важной характеристикой для современного строительства остается теплопроводность. Сохранение тепла и соответственно экономия энергоресурсов – очень актуальный вопрос на сегодня.

Пористая структура благодаря специфике состава зольного кирпича способствует низкой теплопроводности, по сравнению с силикатным и керамическим аналогами. Известково-зольный кирпич имеет коэффициент теплопроводности 0,3 Вт/м•°С.

По уровню морозостойкости данный вид кирпича не уступает силикатным и керамическим аналогам. Он выдерживает несколько периодов поочередной заморозки и размораживания, без утраты основных технических свойств.

Уровень влагопоглощения материала в пределах 20,1–22,3% влаги от всего объема изделия. Плотность известково-зольного кирпича колеблется в диапазоне 1400-1600 кг/м3.

Основные преимущества зольного кирпича

• Экологичность. Материал безопасен для окружающей среды и жителей домов, при строительстве которых был использован.
• Низкая теплопроводность. Сохраняет тепло внутри помещения, так образом экономя энергоресурсы и финансы собственников жилья.
• Небольшой вес. Облегчает процесс укладки кирпича.
• Морозостойкость. Сохраняет все технические характеристики даже через несколько циклов заморозки-разморозки.
• Прочность.
• Правильная геометрия. Ускоряет процесс кладки.
• Не поддается плесени и процессам гниения.
• Быстрый монтаж за счет оптимальных габаритов кирпича.
• Укладка при помощи клея или кладочной смеси.
• Доступная стоимость. На известково-зольный кирпич цена сравнительно небольшая, за счет использования вторичного сырья (золы, как отхода при сжигании каменного угля в ТЭЦ и ГРЭС).

Сфера применения

Известково-зольный кирпич применяется для устройства зданий небольшой высоты в пределах 9 м (трех этажей). Благодаря легковесности и хорошей плотности очень часто его используют для возведения верхних этажей, а также межкомнатных перегородок промышленных и гражданских зданий.

Популярность зольного кирпича обеспечена долговечность, прочностью и низкой теплопроводностью.

Специалисты не рекомендуют использовать известково-зольный кирпич для облицовки зданий (за исключением основы под сайдинг), устройства фундаментов, цоколей и подвальных помещений. Из-за низкой жаростойкости изделие не предусмотрено для кладки и облицовки печей и каминов.

Где купить кирпич?

Купить известково-зольный кирпич лучше всего на кирпичном заводе «Афина» в городе Челябинске, который гарантированно соблюдает все этапы технологии изготовления и имеет сертификаты качества для каждой партии изделия.

Производство керамического кирпича

Производство керамического кирпича осуществляется преимущественно двумя способами пластическим и полусухим, а в качестве сырья применяют легкоплавкие глины, содержащие 50…75 % кремнезема.

〈 Обработка глиняной массы.

Работы по производству керамического кирпича включают четыре основных этапа: карьерные работы по добыче сырья, механическую обработку сырьевой глиняной массы, формование кирпичных материалов( кирпич, камни керамические, керамические стеновые блоки и др) и обжиг в туннельных печах преимущественно с автоматическим управлением.

Карьерные работы включают следующие операции: добыча сырьевого материала ( глины), транспортирование сырьевого материала а также хранение промежуточного запаса глины. Вылеживание замоченной глины и ее вымораживание в течение годичного срока на открытом воздухе разрушает природную структуру глины, она диспергируется на элементарные частицы, что повышает пластичность и формовочные свойства керамической массы.

Механическая обработка глины осуществляется с помощью глинообрабатывающих машин и имеет цель: выделение либо измельчение каменистых включений, гомогенизацию керамической массы и получение нужных формовочных свойств. Выделение каменистых включений из глины осуществляют, пропуская глину через винтовые камневыделительные вальцы или применяя другие специализированные машины.

Практически полного выделения камней из глины можно добиться гидравлическим обогащением: глину распускают в глиноболтушках, а затем шликер пропускают через сито на котором отделяются камни размером более 0,5 мм. Обезвоживание шликера осуществляют в мощных распылительных сушилках. Измельчение глины производят после выделения каменистых включений.

Если в глине их нет, то после доставки на завод ее сразу подвергают грубому дроблению, а уже потом тонкому измельчению. После тонкого измельчения глину надо промять, чтобы получить глиняную массу с нужной формовочной влажностью. На кирпичных заводах глину проминают в открытых лопастных глиномялках с водяным орошением и паровым увлажнением глиняной массы. Паровое увлажнение увеличивает производительность ленточных прессов и снижает потребляемую ими мощность на 15-20%, по сравнению с водяным орошением глины.

Формование керамического кирпича

Производство керамического кирпича осуществляется способами пластического формования и полусухого прессования.
Пластический способ производства керамического кирпича осуществляется по следующей схеме (рис. 1). Поступившую на завод глину подвергают обработке до получения пластичной однородной массы. Для этого глиняное сырье сначала подвергают измельчению на вальцах: глиняная масса поступает на поверхность двух валков, которые вращаются навстречу друг другу, в результате чего глина втягивается в зазор между ними и измельчается.

Рисунок-1. Технологическая схема производства керамического кирпича по пластическому способу формования:

1 — ящичный подаватель; 2 — транспортер;3 — дробление глины и отделение камня на дезинтеграторных вальцах;4-—помол глины на бегунах; 5 — транспортер;6 — формование кирпича на ленточном прессе; 7 — резка кирпича-сырца на автомате.

Валки могут иметь разные диаметры и вращаться с неодинаковой частотой, в результате чего измельчение протекает интенсивнее. Для более эффективного измельчения к вальцам добавляют бегуны. Затем смесь поступает в глиносмеситель, где она увлажняется до 18…25% и перемешивается до получения однородной пластичной массы.

Тщательно приготовленная однородная масса поступает затем в ленточный пресс. Для получения кирпича более высокой плотности и улучшения формовочных свойств глин применяют вакуумные ленточные прессы (рис.2). Поступающую в ленточный пресс глиняную массу с помощью шнека уплотняют, после чего она подается к выходному отверстию — мундштуку. Из последнего выходит непрерывный глиняный брус, который попадает на автомат для резки и укладки кирпича-сырца на вагонетки камерных или туннельных сушил. Производительность ленточных прессов до 10 000 шт/ч. Срок сушки кирпича от 24 ч до 3 сут.

Рисунок-2. Ленточный вакуум-пресс:

1-шнековый вал пресса; прессующая головка; 3-мундштук; 4-глиняный брус; 5-нож; 6-вакуум-камера; 7-решетка; 8-глиномялка.

Процесс обжига условно можно разделить на три периода: прогрев, собственно обжиг и охлаждение. В период прогрева из сырца удаляется гигроскопическая и гидратная влага, сгорают органические примеси, равномерно прогревается масса и разлагаются карбонаты. При обжиге происходит расплавление наиболее плавкой составной части глины, которая обволакивает нерасплавившиеся частицы глины, спекая массу. Период охлаждения сопровождается образованием камня.

Рисунок-3. Туннельная печь:

1-корпус печи; 2-вагонетка с кирпичом.

Обжиг кирпича производят в печах непрерывного действия — кольцевых и туннельных. Кольцевая печь представляет собой замкнутый обжигательный канал, условно разделенный на камеры. Эти печи отличаются высокой трудоемкостью и тяжелыми условиями труда, поэтому на новых заводах их не строят. Туннельная печь (рис. 3.) является наиболее совершенной. Она представляет собой канал сечением 3,5…5,5 м², длиной до 100 м. В канале уложены рельсы, по которым движутся вагонетки с кирпичом-сырцом.

Туннельная печь имеет три зоны: подогрева, обжига и охлаждения, — через которые последовательно в течение 18…36 ч проходят вагонетки скирпичом-сырцом. Туннельные печи наиболее экономичны из-за более механизированного производства, а также лучшего использования тепла. Брак кирпича в туннельных печах сравнительно небольшой.

〈 Производство кирпича полусухим способом

Полусухой способ производства керамического кирпича имеет преимущество перед пластическим. Он не требует сушки изделий и позволяет использовать малопластичные глины. Вместе с тем уменьшается потребность в производственных площадях и рабочей силе. Главное преимущество полусухого прессования перед пластическим формованием -сокращение затрат энергии.

На искусственную сушку 1000 шт. сырца пластического формования с влажностью 18-22% расходуется 100 кг условного топлива.Однако качество кирпича, получаемого полусухим способом, в частности морозостойкость, ниже, чем кирпича, полученного пластическим прессованием.

Рисунок-4. Технологическая схема производства кирпича методом полусухого формования:

1 — ящичный подаватель; 2 — ленточный транспортер;3 — дезинтеграторные вальцы;4 — циклон; 5 — сушильный барабан;6 — бункер; 7 — тарельчатый питатель;8 — дезинтегратор;9 — элеваторы;10 — грохот; 11 — глиносмеситель с пароувлажнителем;12 — питатель;13 — пресс

При полусухом способе формования (рис.4)сырьевые материалы после предварительного измельчения на вальцах высушивают в сушильном барабане до влажности 6…8%, затем измельчают в дезинтеграторе, просеивают, увлажняют до 8…12% и тщательно перемешивают. Подготовленную массу формуют (прессуют) на гидравлических или механических прессах производительностью до 10 000 шт/ч. Отформованный кирпич направляют в печь на обжиг и далее на склад.

Полусухим способом можно прессовать не только полнотелый кирпич, но и пятистенный, дырчатый, а также различные керамические плитки.
Кирпич керамический обыкновенный применяют для наружных и внутренних стен, столбов, сводов и других несущих конструкций. Кирпич полусухого прессования использовать для фундаментов и цоколей ниже гидроизоляционного слоя не допускается вследствие пониженной его морозостойкости.

Сушка керамического кирпича

〈Сушка сырца
Формовочная влажность стеновых керамических изделий, изготовляемых способом пластичного формования, обычно составляет 18 — 22%, хотя уже появились ленточные прессы для формования сырца из масс влажностью 14 — 16%. Сырец полусухого прессования имеет влажность 8 — 10%. Перед обжигом изделие надо высушить до содержания влаги не более 5% во избежание неравномерной усадки и растрескивания при обжиге.

Сушку сырца проводят в туннельных и камерных сушилках.

Туннельные сушилки на кирпичных заводах работают по принципу противотока (рис. 5).

Рисунок-5. Схема туннельной сушилки:

1 — камера туннель; 2 — узкоколейный путь; 3 — приточный канал; 4, 6 —заслонки; 5 — двери; — 7-вытяжной канал

Сырец на вагонетках движется по туннелю навстречу потоку горячего воздуха или дымовых газов. Длительность сушки кирпича-сырца в туннельных сушилках составляет 16 — 36 ч при начальной температуре теплоносителя 120 — 150°С.Камерные сушилки представляют собой систему камер, каждая камера обогревается горячим воздухом или горячими газами, отходящими из печей. В стены камер встроены лопастные реверсивные вентиляторы, создающие интенсивную циркуляцию теплоносителя внутри камеры. После сушки керамические изделия, имеющие влажность не более 5%, поступают в печь.

Обжиг керамического кирпича

〈 Обжиг в туннельных печах

Обжиг завершает изготовление керамических изделий. В процессе обжига формируется их структура, определяющая технические свойства изделия. По данным М. И. Рогового, суммарные затраты на обжиг достигают 35 — 40%, а потери от брака составляют около 10% себестоимости товарной продукции.
Обжиг керамических изделий осуществляют в туннельных печах с автоматическим управлением (хотя на действующих кирпичных заводах еще работает значительное количество кольцевых печей).

Туннельная печь представляет собой длинный канал, выложенный внутри огнеупорной футеровкой. Вагонетки с изделиями, составляющие сплошной поезд, перемещаются в печи и постоянно проходят зоны подогрева, обжига и охлаждения: при подаче новой вагонетки с сырцом в зону подогрева из зоны охлаждения выходит вагонетка с обожженными изделиями.

Следовательно, процесс обжига керамических изделий можно условно разделить на три последовательных этапа:

1) постепенное удаление влаги из сырца,
2) обжиг сырца,
3) постепенное охлаждение обожженных изделий.

Максимальная температура обжига кирпича и других стеновых керамических изделий (950 — 1000°С) необходима для спекания керамической массы. Спекание происходит вследствие цементирующего действия расплава эвтектик (жидкостное спекание), реакций в твердой фазе и кристаллизации новообразований.

При избыточном количестве расплава, что характерно для пережога, изделия теряют свою форму, оплавляются с поверхности. Недожог обусловлен незавершенностью процесса спекания. Он проявляется в характерных признаках: «алый» цвет кирпича, снижение прочности, сильное уменьшение водостойкости и морозостойкости и др.

В туннельных печах щелевого типа достигается равномерность обжига, а следовательно, высокое качество и однородность продукции.

***** РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

Этапы производства кирпича

Добыча сырья и первичная обработка

Очистка, измельчение сырья

Перетирание и перемешивание шихты

Сушка и выдержка циклов

1. Добыча сырья и первичная обработка

Месторождение глиноматериалов является уникальным природным источником керамического сырья. Глина данного карьера, по данным лабораторных отчетов, полностью пригодна для производства высококачественного облицовочного кирпича и керамических поризованных блоков.

Разработка месторождения ведется в строгом соответствии с европейскими стандартами добычи глины. Послойное снятие грунта, качественная сортировка сырья, контроль параметров глиноматериала позволяет создать процесс безотходной добычи глины и обеспчить стандарты экологической безопастности карьера. Новейшая карьерная техника позволяет поддерживать высокие объемы добычи и соблюдение технологий.

2. Очистка, измельчение сырья

Первичная и последующая обработка сырья насчитывает около десяти производственных циклов! Трудно представить, что гигантские глиняные валуны, пройдя через дезинтеграторы, рыхлители и металлоулавливатели, измельчители в конечном счете, имеют крупность помола шихты менее 0,7 миллиметра! Сырье, по своим качествам, становится похожим на детский пластелин — однородный, пластичный и готовый к обретению нужной формы.

Пропускные способности линии подготовки составляют более около 60 тонн первоклассного глиноматериала в час, поставляемого на экструдирование (формование).

3. Перетирание и перемешивание шихты

Поступая на формование, шихта подается в вальцы тонкого помола, в которых она перетирается и перемешивается. Далее в двухвальном смесителе рабочая масса перемешивается еще раз и, после деаэрации в вакуумной камере, подается на экструдер.

Глиняный брус при выходе из смесительной камеры режется на мелкие куски, что обеспечивает быстрое и полное удаление воздуха. Ключевой деталь — головка пресса, сквозь которую и появляется на свет глиняный брус с пустотами внутри. Сложность данного устройства заключается в практически ювелирной системе регулировок. Каждый миллиметр, каждый градус поворота десятков регулировочных болтов на головке экструдера меняет параметры конечного продукта: размеры, геометрию, пустотность, вес готового кирпича.

Процесс раскроя бруса на заготовки, происходит в автоматическом режиме. Именно в этот момент каждый кирпич обретает ещё одно отличительное качество тонкую вальцовку на гранях продукции. Этот элемент, не только придает кирпичу идеальную геометрию, гарантирующую аккуратность швов в кладке, но и создает дополнительную защиту от сколов кирпича при разгрузке и транспортировке.

Не может не завораживать взгляд, процесс автоматической укладки заготовок на сушильные планки, на этапе погрузки продукции в вагонетки. Планки для укладки кирпича имеют особые требования к размерам и качеству используемого металла. Когда счет идет на микроны, а каждый миллиметр влияет на плотность выкладки заготовок, производство, казалость бы такой «мелочи» как сушильная планка, требует повышенного внимания к качеству.

5. Сушка и выдержка циклов

Цикл сушки различных типов продукции займет до 70-ти часов. С целью обеспечения высококачественного процесса сушки, отделение спроектировано в виде 16 туннелей непрерывного действия каждый длиной — метров. Цикличная производительность сушилки — 80 000 единиц продукции. Транспортировка вагонеток, происходит в автоматическом режиме.

Процесс проходит посредством циркуляции воздуха, т. е. воздух внутри каждой рабочей единицы двигается до тех пор, пока он не достигнет максимально возможного содержания влажности. Конструкция сушилки и соответствующие контрольно-измерительные приборы позволяют выдерживать точный режим процесса сушки и осуществлять контроль идеальных температурных условий в любой фазе процесса.

Несмотря на то, что неважных моментов в деле производства кирпича не существует, обжиг является самым ответственным этапом производства. Вагонетка с изделиями движется сквозь печь несколько суток.

Процесс, условно разбитый на три этапа — предварительный нагрев, обжиг и охлаждение — осуществляется средствами автоматизированного комплекса, способного отслеживать местоположение в печи конкретной партии продукции, контролировать множество параметров процессов обжига.

Печь обжига, оснащена десятками точечных, высокоскоростных газовых горелок, имеет контрольные приборы зажигания и регулировки силы пламени. Централизованная автоматическая система подачи воздуха сгорания, позволяет добиваться необходимой плотности распределения температурных потоков, а отработанное тепло применяется повторно для сушильной печи.

Температура печи может достигать 1200 °C, что диктует высочайшие требования к технологичности оборудования для обжига. Вагонетка представляет из себя сложный «пирог» из новейших теплоизоляционных материалов, движущей базы из металлов высокой температурной закалки, а также автоматизированной системы подачи.